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ISSN : 1225-0562(Print)
ISSN : 2287-7258(Online)
Korean Journal of Materials Research Vol.30 No.12 pp.693-700
DOI : https://doi.org/10.3740/MRSK.2020.30.12.693

Microstructure and Mechanical Properties of Hot-Stamped 3.2t Boron Steels according to Water Flow Rate in Direct Water Quenching Process

Hyeon Tae Park1,2, Eui Pyo Kwon1, Ik Tae Im2
1Carbon & Light Materials Application R&D Group, Jeonju 54853, Republic of Korea
2Department of Mechanical Design Engineering, Jeon-buk National University, Republic of Korea
Corresponding author E-Mail : ackep@kitech.re.kr (E. P. Kwon, KITECH)
October 20, 2020 November 16, 2020 November 19, 2020

Abstract


Direct water quenching technique can be used in hot stamping process to obtain higher cooling rate compared to that of the normal die cooling method. In the direct water quenching process, setting proper water flow rate in consideration of material thickness and the size of the area directly cooled in the component is important to ensure uniform microstructure and mechanical properties. In this study, to derive proper water flow rate conditions that can achieve uniform microstructure and mechanical properties, microstructure and hardness distribution in various water flow rate conditions are measured for 3.2 mm thick boron steel sheet. Hardness distribution is uniform under the flow condition of 1.5 L/min or higher. However, due to the lower cooling rate in that area, the lower flow conditions result in a drastic decrease in hardness in some areas in the hot-stamped part, resulting in low martensite fraction. From these results, it is found that the selection of proper water flow rate is an important factor in hot stamping with direct water quenching process to ensure uniform mechanical properties.



3.2t 보론강 판재 직수냉각 핫스탬핑시 냉각수 유량에 따른 미세조직 및 기계적 특성

박 현태1,2, 권 의표1, 임 익태2
1한국생산기술연구원 탄소소재응용연구그룹
2전북대학교 기계설계공학과

초록


    Ministry of Trade, Industry and Energy(Ministry of Trade, Industry and Energy, Korea)
    No. P006100242

    © Materials Research Society of Korea. All rights reserved.

    This is an Open-Access article distributed under the terms of the Creative Commons Attribution Non-Commercial License (http://creativecommons.org/licenses/by-nc/3.0) which permits unrestricted non-commercial use, distribution, and reproduction in any medium, provided the original work is properly cited.

    1.서 론

    최근 자동차 산업에서는 지구 온난화 및 환경문제 이 슈에 대응하기 위해 친환경 자동차 개발에 박차를 가하 고 있으며, 연료 효율성 향상을 위한 차체 경량화 기술 개발이 활발히 진행되고 있다. 차체 경량화를 위해 알 루미늄, 마그네슘 및 탄소섬유강화폴리머 등의 경량소재 적용이 증가 추세이나, 기존 스틸 소재에 비해 소재 단 가가 높은 단점이 있다. 한편 보론강(boron steel)의 경 우 핫스탬핑(hot stamping) 성형공정을 통해 1.5 GPa 이 상의 인장강도를 가지는 부품 제작이 가능하기 때문에 차체 안전성 확보 및 경량화에 효과적이다. 핫스탬핑은 보론강 판재를 오스테나이트 변태 온도 이상(900 °C)의 고온으로 가열하여 성형성을 확보한 상태에서 판재를 성 형하고, 성형 직후 급속 냉각하여 래스 마르텐사이트(lath martensite) 조직 형성을 통해 고강도 성형품을 제작하는 공정이다.1,2) 자동차에서 경량화와 고강도화를 동시에 달 성하기 위해 핫스탬핑 공법을 적용한 A-pillar, B-pillar, bumper, roof reinforcement, rocker panel 등의 보강구 조 차체 부품에 사용이 빠르게 증가하고 있다.2)

    일반적으로 핫스탬핑에서 판재 냉각은 금형 내의 냉각 채널의 냉각수 순환을 통해 냉각된 금형으로 간접적으 로 냉각하는 다이냉각(die quenching, DQ) 방식이 사용 되고 있는데 간접적으로 판재를 냉각하기 때문에 냉각시 간이 길어 부품 생산성이 크게 떨어지는 문제가 있다.3) 최근 이러한 문제 해결을 위해 직수냉각(direct water quenching, DWQ) 기술에 대한 연구가 진행되고 있고,4-6) 이 기술을 적용하여 냉각시간을 단축시킴으로써 기존 다 이냉각에 비해 생산성이 약 3 배 향상시킬 수 있다고 보고 되었다.4)

    한편 일반적으로 승용차용 핫스탬핑 부품의 경우 두께 1.0 ~ 2.0 mm 내외의 박판을 사용하기 때문에 다이냉각 방식으로도 충분히 성형 및 냉각이 가능하다.2,6,7) 그러나 버스나 트럭 프레임과 같은 대형 상용차 부품의 경우 구 조적인 안전성 확보를 위해 두꺼운 철강소재가 사용되 어 기존 다이냉각 방식으로는 충분히 냉각되지 않는 문 제가 있다. 우리는 이러한 두꺼운 판재에 대해 직수분 사 기술 적용 가능성을 확인하기 위해 3.2 mm의 두꺼 운 보론강 판재에 대한 직수분사 핫스탬핑 연구를 진행 하였고, 그 결과 마르텐사이트 변태를 위한 임계냉각속 도(27 °C/s) 이상의 냉각속도가 달성되어 두꺼운 판재에 서의 직수분사 냉각기술이 적용 가능함을 확인하였다.8) 하지만 기존 연구는 직수분사된 영역의 정중앙 부분에 대해서만 냉각속도, 미세조직 및 기계적 특성을 평가한 것으로, 직수분사된 부품의 모든 영역을 고르게 냉각시 킴으로써 균일한 기계적 성질을 확보하기 위해서는 추 가적인 연구가 필요하다. 따라서 본 연구에서는 냉각수 유량에 따른 냉각속도, 미세조직 및 기계적 특성의 균 일성을 검토하였고, 이를 통해 균일한 냉각 및 기계적 특성 확보가 가능한 냉각수 유량 조건을 도출하고자 하 였다.

    2. 실험방법

    2.1 직수분사 핫스탬핑 성형 시험

    핫스탬핑 실험 공정을 Fig. 1의 모식도로 나타내었다. 시험 소재는 보론이 소량 첨가된 보론강 3.2 mm 두께 의 열연강판으로, 소재 조성을 Table 1에 나타내었다. 판 재를 200 mm × 200 mm로 절단하여 시험을 진행하였다. 판재를 충분히 오스테나이트화 시키기 위해 930 °C의 가 열로에서 3분 30초 동안 가열하였다. 가열된 판재를 금 형 내로 7 ~ 9초 이내로 이송시켜 성형과 냉각을 진행하 였다. 이때 펀치 속도는 30 mm/s, 성형 깊이는 40 mm 로 하였다. 성형 후 금형 내 유지시간은 약 60초로 하 였다. 주요 성형 시험 조건을 Table 2에 나타내었다.

    Fig. 2에 직수분사냉각에 사용된 금형을 모식도로 나 타내었다. 펀치 상부 사진과 같이 긴 직선의 미세 유로 를 설계하여 유로를 따라 냉각수를 흐르게 하였다. 한 쪽에서는 유입관에서 냉각수를 공급하고 반대편에서는 진 공펌프를 사용하여 냉각수를 빨아드려 배출된다. 냉각수 유입관으로 들어온 저온의 물이 성형 시 판재와 접촉하 여 달궈지게 되고 냉각수 온도를 낮추기 위해 달궈진 물 을 빠르게 진공으로 빨아들여 배출될 수 있도록 설계하 였다. 펀치 상부 표면의 80 mm × 80 mm 영역에 냉각수 유동을 위한 직선형 미세 채널(50개)을 직경 1 mm, 0.5 mm 간격으로 가공하여, 판재 접촉 부가 냉각수에 의해 직접 냉각이 가능하도록 하였다.

    직수냉각 공정에서 임계냉각속도 이상을 달성하기 위 해서는 분사되는 냉각수 유량 제어가 중요하다. 냉각장 치 냉각수 공급 라인에 설치되어 있는 냉각수 제어밸브 를 이용하여 냉각수 유량을 조절하였으며, 유량계를 이 용하여 성형 공정 중 공급되는 냉각수 유량을 실시간으 로 측정하였다. 본 연구에서는 냉각수 유량에 따른 냉 각 성능을 비교평가하기 위해 제어밸브를 조절하여 6가 지 유량 조건에서 직수냉각을 실시하였다. 냉각수 유량 은 직수분사장치에서 계측된 유량 값으로 0.25, 0.5, 0.75, 1.0, 1.5, 2.0L/min 조건으로 하였다. 냉각수 온도는 일 반적인 산업 현장에서 사용될 수 있는 물 온도를 고려 하여 약 20 °C의 물을 사용하였다.

    2.2 냉각속도 측정

    냉각속도 측정을 위해 판재 정중앙에 100 mm 길이로 홀 가공(0.5Ф)하고 고온용 열전대(K-type)를 삽입하여 가 열 및 냉각공정 중 온도 변화를 측정하였다. 냉각속도 는 성형 직후 금형 냉각수에 의해 냉각이 시작하는 온 도인 약 800 °C로부터 마르텐사이트 변태 완료점(Mf점 : 240 °C) 이하인 200 °C 사이의 온도 변화로부터 측정 하였다. 소재의 냉각속도에 따른 미세조직 및 기계적 특 성을 예측하고 실제 측정값과 비교·분석하기 위해 고온 물성 계산 프로그램인 JMatPro-v11 Software를 사용하 였다.

    2.3 미세조직 관찰 및 경도 측정

    Fig. 3에 나타낸 것과 같이 직수냉각 영역(80 mm × 80 mm)에 대해 미세조직 및 경도 분포를 측정하였다. 미세 조직은 냉각수 분사(water flow in) 근처 영역(①), 가운 데 영역(②), 냉각수 배출(water flow out) 근처 영역(③) 으로 나누어 관찰 및 비교하였다. 미세조직 관찰을 위 해 시편을 기계적 연마 후 Nital 용액(ethanol 95 % + nitric acid 5%)을 사용하여 에칭하였다. 이후 주사전자 현미경(FE-SEM, JEOL 7100 F)을 사용하여 미세조직을 관찰하였다. Fig. 3(b)에 나타낸 것과 같이 직수냉각 영 역의 가운데를 따라 5 mm 간격으로 시험편을 채취하여 비커스 경도를 측정하였다. 경도는 비커스 경도기(HV-113, Mitsutoyo)를 사용하여 하중 500 g 조건으로 측정하였다.

    3. 결과 및 고찰

    3.1 유량 조건에 따른 냉각속도

    다이냉각(DQ) 시 판재 두께에 따른 냉각속도를 확인 하기 위해 두께별(1.2t, 2.0t, 3.2t)로 냉각속도를 측정하 여 그 결과를 Fig. 4에 나타내었다. 실험 결과 판재 두 께가 증가할수록 냉각속도가 크게 감소함을 확인할 수 있었다. 상대적으로 얇은 1.2t 및 2.0t 판재의 냉각속도 는 각각 105 °C/s 및 66 °C/s로 측정되어, 다이냉각 방식 으로 임계냉각속도(27 °C/s) 이상으로 충분히 높은 냉각 속도가 달성됨을 알 수 있다. 그러나 3.2t로 두꺼운 판 재의 경우 냉각속도는 18 °C/s로, 얇은 판재에 비해 냉 각속도가 크게 떨어짐을 알 수 있다. 또한 마르텐사이 트 변태를 위해 요구되는 임계냉각속도인 27 °C/s보다 낮 아 충분한 마르텐사이트 변태를 통한 고강도의 물성 달 성이 어렵다는 것을 나타낸다. 이는 판재 두께가 두꺼 워서 판재 내부에서 열전달이 빠르게 일어나지 못하여 중앙부까지 냉각되는데 시간이 오래 걸리기 때문으로 판 단된다. 위의 결과로부터 기존의 일반적인 다이냉각 방 식으로는 3.2t 두께의 판재 냉각시 임계냉각속도 이상의 급랭이 어렵기 때문에 직수냉각(DWQ) 방식 적용을 통 한 냉각속도 향상이 필요함을 확인했다.

    3.2t 두께의 판재에 대해 직수냉각을 적용한 핫스탬핑 시 유량 조건에 따른 냉각속도를 측정하였고, 그 결과 를 Fig. 5에 나타내었다. 냉각수 유량이 증가함에 따라 냉각속도가 완만하게 증가하는 것을 알 수 있다. 유량 0.25 L/min 조건은 다이냉각에 비해 냉각속도가 약간 높 았으나 큰 차이는 없었다. 유량 0.5 L/min부터 냉각속도 가 크게 증가하며 임계냉각속도 이상의 냉각속도를 달 성하였다. 유량 1.5 L/min 이상 조건에서 최대 89 °C/s의 냉각속도를 나타냈다. 이를 통해 핫스탬핑 시 일정 유 량 조건 하에서 직수냉각을 적용하여 3.2t 판재에서 임 계냉각속도 이상을 달성할 수 있음을 확인했다. 한편 Fig. 5(b)의 유량 증가에 따른 냉각속도 변화를 보면 1.5 L/ min 이상 유량부터는 냉각속도가 더 이상 향상되지는 않 는 것으로 보아 본 연구에 사용된 장비 및 시험 조건 에서는 89 °C/s가 최대로 달성할 수 있는 냉각속도라고 판단된다.

    Fig. 5(a)의 냉각곡선으로부터 직수냉각시 판재를 충분 히 냉각시키는데 요구되는 시간이 다이냉각에 비해 짧 다는 것을 알 수 있다. 다이냉각의 경우 30초 이상 금 형에서 유지해야 판재 온도가 200 °C 정도로 떨어진다. 반 면, 직수냉각 시 약 10초만 금형에서 유지하더라도 100 °C 정도의 낮은 온도로 떨어지는 것을 알 수 있다. 따라서 실제 생산공정에서 직수냉각 방식을 적용할 경우, 금형 내 유지시간을 단축 가능하므로 제품 생산공정 시간 단 축을 통한 생산성 향상이 기대된다.

    3.2 유량 조건에 따른 경도분포

    핫스탬핑 시 부위별 경도 균일도를 확인하기 위해 직 수분사된 영역에서 냉각수 분사구를 기준으로 5 mm 간 격으로 경도를 측정하였고, 그 결과를 Fig. 6에 나타내 었다. 다이냉각 시 경도 측정 결과값은 평균 460 Hv로 부위별로 큰 차이가 없었다. 그러나 직수냉각 시 유량 에 따라 부위별로 경도값이 크게 달라졌다. 특히 0.75 L/ min 이하의 낮은 유량 조건(0.25 ~ 0.75 L/min)에서는 분 사구에서 40 mm 이상 지난 구간부터 경도가 급격히 떨 어지는 양상을 보였다. 1.0 L/min 유량 조건에서는 약간 의 경도 감소를 보였다. 이는 분사구에 가까운 곳은 지 속적으로 공급되는 차가운 냉각수의 영향으로 저 유량 에서도 높은 경도를 달성하지만 분사구에서 멀어질수록 냉각수 온도 증가로 인해 냉각 효율이 떨어져 경도가 급 격히 감소하는 것으로 판단된다.

    직수냉각 시 유량 조건 1.5 L/min 이상에서는 모든 부 위에서 경도 분포가 일정한 것으로 나타났다. 이는 냉 각수 분사량이 늘어남에 따라 분사구에서 먼 곳까지도 충분한 냉각이 이루어져, 경도 하락 구간이 없어지는 것 으로 판단된다. 따라서 직수냉각 시 충분한 유량이 공 급되어야 부위별로 균일한 기계적 특성을 나타내는 것 을 알 수 있다.

    3.3 유량 조건에 따른 미세조직

    핫스탬핑 전 판재 및 다이냉각 방식을 적용하여 핫스 탬핑 된 판재에 대한 SEM 미세조직 관찰 결과를 Fig. 7에 나타내었다. 핫스탬핑 전 조직은 페라이트(어두운 회 색 부분)과 펄라이트(흰색 부분)로 구성되어 있으며, 다 이냉각을 적용한 핫스탬핑 후 급랭으로 인해 침상형의 조직으로 변하는 것을 것을 알 수 있다.

    Fig. 8에 직수냉각을 적용한 핫스탬핑 시 대표적인 유 량 조건(0.5 L/min, 2.0 L/min) 에서의 판재 부위별 미세 조직 관찰 결과를 나타내었다. 2.0 L/min 유량 조건에서 는 냉각수 분사 근처 영역(①), 가운데 영역(②), 냉각수 배출 근처 영역(③)의 모든 관찰 부위에서 마르텐사이트 조직이 조밀하게 생성되어 있음을 알 수 있다. 이러한 결과는 경도측정 결과와 잘 일치하는 것으로, 모든 부 위가 임계냉각속도(27 °C/s)보다 높은 냉각속도(89 °C/s)로 냉각되어 마르텐사이트 조직이 조밀하게 생성되기 때문 으로 판단된다.

    0.5 L/min 유량 조건에서는 분사구에서 먼 냉각수 배 출 근처영역(③) 부위의 미세조직 관찰 결과 짙은 회색 으로 보이는 페라이트(F)가 생성 되어 있는 것을 알 수 있다. 이는 판재의 ③ 부위에서 임계냉각속도 이하의 냉 각속도로 인해 충분한 마르텐사이트 변태가 일어나지 못 했음을 나타낸다. 이러한 결과는 0.5 L/min 유량 조건에 서 냉각수 배출 근처 영역에 가까울수록 경도가 낮은 것 과 잘 일치하는 것이다.

    핫스탬핑 냉각 공정 중 탄소의 확산에 의해 미세한 탄 화물이 석출되는 자동 템퍼링(auto tempering) 발생될 수 있다.9,10) 본 연구에서도 Fig. 9와 같이 직수냉각된 시편 미세조직 관찰 결과 흰색 입자로 보이는 탄화물이 생성 되어 있음을 확인할 수 있다. Fig. 9(a)와 같이 냉각곡 선은 마르텐사이트 생성 온도(Ms)를 기준으로 1차 냉각 및 2차 냉각 영역으로 나눌 수 있다. 2차 냉각속도는 0.5 L/min 유량일 때 45 °C/s, 2.0 L/min일 때 65 °C/s로 약 2.0 L/min 조건이 20 °C/s 정도 높다. 탄화물은 마르 텐사이트 조직 내에 생성이 되므로 마르텐사이트 변태 가 나타나는 2차 냉각영역에서의 냉각속도와 관련이 있 다.9) 2차 냉각속도는 경도에 영향을 미치며, 2차 냉각속 도가 증가될수록 경도 또한 증가 한다.10) 일반적으로 탄 화물은 수십 나노 크기로 미세하기 때문에 SEM을 통 한 정량적 분석이 어렵다. 그러나 SEM 이미지를 정성 적으로 비교해 봤을 때 2.0 L/min 조건에 비해 0.5 L/ min 조건에서 더욱 많은 탄화물이 생성되어 있음을 알 수 있다. 이는 0.5 L/min 조건이 2.0 L/min 조건에 비해 2차 냉각 영역에서 낮은 냉각속도로 인해 탄화물이 생 성될 수 있는 시간이 길기 때문으로 판단된다. 위의 결 과로부터 마르텐사이트 내의 탄화물의 밀도는 냉각수 유 량 조건과 그에 따른 2차 냉각속도에 의해 영향을 받 는다는 것을 알 수 있다.

    3.4 냉각속도 및 조직 분율 예측 결과

    0.5 L/min 및 2.0 L/min 유량 조건에서 실험으로 측정 한 경도값을 입력 data로 하여 JMatPro software를 사용 해 냉각속도와 마르텐사이트 조직 분율을 예측하였고, 그 결과를 Fig. 10에 나타내었다. 먼저 유량 0.5 L/min 조 건에서는 Fig. 6에 표시된 경도가 급격히 하락한 영역, 즉 Fig. 10에서 A로 표시된 부분(경도 455 ~ 470 Hv)의 냉각속도는 14 ~ 19 °C/s, 마르텐사이트 분율은 70 ~ 85 % 로 예측되었다. 이 유량 조건에서 실험으로 실제 측정 된 냉각 속도는 56 °C/s 이나 이것은 성형 판재에서 정 중앙 한곳을 측정한 결과이다. 결론적으로 0.5 L/min의 낮 은 유량 조건에서는 냉각수 분사구로부터 중간까지의 판 재 영역은 높은 냉각속도가 달성 가능하지만, 중간을 넘 어서 냉각수가 배출되는 영역에서는 냉각속도가 14 ~ 19 °C/s 정도로 크게 떨어진다는 것을 알 수 있다.

    연속냉각변태곡선(CCT)으로부터 A로 표시된 부분의 냉 각 곡선은 페라이트와 베이나이트 영역을 통과하므로, 최 종 냉각 후 조직은 페라이트, 베이나이트, 마르텐사이트 혼합 조직임을 예측할 수 있다. 따라서 Fig. 8의 0.5 L/ min 조건의 ③ 부위 미세조직 사진에서 베이나이트(B) 와 마르텐사이트(M)는 유관상 구분이 불가능하지만, 페 라이트(F)와 함께 같이 공존하고 있을 것으로 판단된다.

    한편 2.0 L/min의 높은 유량 조건의 B 경도 영역(515 ~ 520 Hv)에서의 냉각속도는 80 ~ 100 °C/s, 마르텐사이트 분율은 99 ~ 100 %로 예측됐다. 이것은 실제 실험으로 측 정된 냉각속도(89 °C/s)와 SEM 미세조직 관찰 결과와도 잘 일치하는 결과이다. 이를 통해 2.0 L/min의 충분한 유 량 조건에서는 냉각속도가 빨라 미세조직이 완전한 마 르텐사이트로 변태 되어 높은 경도를 얻게 되었다는 것 을 확인했다.

    본 연구에서는 유량 1.5 L/min 이상 조건에서 냉각속 도가 높고 경도가 균일하였다. 다만 그 이상으로 유량 이 증가하더라도 더 이상 냉각속도 및 경도 상승효과는 크지 않기 때문에 1.5 L/min 조건이 적정 유량 조건이 라고 판단된다. 본 연구 결과는 소형 직수냉각 금형을 사용한 연구 결과로, 향후 실제 대형 부품의 핫스탬핑 에 직수냉각을 적용하기 위해서는 해당 부품에서 직수 냉각되는 영역의 크기와 금형 냉각 성능 등 성형 조건 을 고려하여 적정 유량 조건을 선정할 필요가 있다.

    4.결 론

    본 연구에서는 3.2t 두께 보론강 소재의 직수냉각 핫 스탬핑 공정에서 균일한 미세조직 및 기계적 특성을 얻 기 위한 냉각수 유량 조건 도출을 위해 냉각수 유량에 따라 미세조직 관찰 및 경도 분포를 측정하였고, 그 결 과로부터 아래의 결론을 도출하였다.

    직수분사냉각을 통해 다이냉각에 비해 높은 냉각속도 를 달성하였다. 냉각수 유량 증가에 따라 냉각속도가 증 가하였고, 1.5 L/min 이상 유량 조건에서 냉각속도 89 °C/ s를 달성하였다. 직수냉각된 영역의 부위별 경도 측정 결 과, 유량 조건 1.5 L/min 이상에서는 경도 분포가 균일 하였다. 그러나 이보다 낮은 유량 조건에서는 경도가 급 격하게 하락하는 영역이 발생하였고, 이것은 낮은 냉각 속도로 인해 완전한 마르텐사이트 변태가 일어나지 못 했기 때문으로 확인되었다. 따라서 균일한 미세조직 및 기계적 특성을 확보하기 위해서는 소재 두께, 부품에서 직수냉각되는 영역의 크기를 고려하여 적절한 냉각수 유 량 조건 설정이 중요함을 알 수 있었다.

    Acknowledgements

    This research was financially supported by the Ministry of Trade, Industry and Energy (MOTIE) and Korea Institute for Advancement of Technology (KIAT) through the Research Project (No. P006100242).

    Figure

    MRSK-30-12-693_F1.gif

    Hot stamping process.

    MRSK-30-12-693_F2.gif

    Schematic diagram of direct water quenching die used for the hot stamping experiment.

    MRSK-30-12-693_F3.gif

    (a) Photograph showing a hot-stamped part after hot stamping. (b) Schematic diagram showing the microstructural analysis and hardness measurement position.

    MRSK-30-12-693_F4.gif

    Cooling curve according to sheet thickness.

    MRSK-30-12-693_F5.gif

    (a) Cooling curve and (b) Cooling rate according to water flow rates.

    MRSK-30-12-693_F6.gif

    Hardness distribution according to water flow rates.

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    Microstructure of (a) as-received boron steel sheet and (b) hot-stamped sheet with die quenching.

    MRSK-30-12-693_F8.gif

    SEM images observed at different positions in the hot-stamped part with 0.5 L/min and 2.0 L/min flow rate.

    MRSK-30-12-693_F9.gif

    (a) Cooling curves and SEM images observed in the hot-stamped part with (b) 0.5 L/min and (c) 2.0 L/min flow rate.

    MRSK-30-12-693_F10.gif

    Cooling rate and martensite volume fraction predicted using JMatPro.

    Table

    Chemical composition of the boron steel.

    Experimental conditions.

    Reference

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