Journal Search Engine
Search Advanced Search Adode Reader(link)
Download PDF Export Citaion korean bibliography PMC previewer
ISSN : 1225-0562(Print)
ISSN : 2287-7258(Online)
Korean Journal of Materials Research Vol.28 No.12 pp.709-713
DOI : https://doi.org/10.3740/MRSK.2018.28.12.709

Study on Improvement of Etch Rate and SiO2 Regrowth in High Selectivity Phosphoric Acid Process

Seunghoon Lee,Sungwon Mo,Yangho Lee,JeongHyun Bae
ZEUS, Osan 18148, Republic of Korea
Corresponding author
E-Mail : liboff@globalzeus.com (S. H. Lee, ZEUS)
September 19, 2018 September 19, 2018 November 13, 2018

Abstract


To improve the etch rate of Si3N4 thin film, H2SiF6 is added to increase etching rate by more than two times. SiO3H2 is gradually added to obtain a selectivity of 170: 1 at 600 ppm. Moreover, when SiO3H2 is added, the etching rate of the SiO2 thin film increases in proportion to the radius of the wafer. In Si3N4 thin film, there is no difference in the etching rate according to the position. However, in the SiO2 thin film, the etching rate increases in proportion to the radius. At the center of the wafer, the re-growth phenomenon is confirmed at a specific concentration or above. The difference in etch rates of SiO2 thin films and the reason for regrowth at these positions are interpreted as the result of the flow rate of the chemical solution replaced with fresh solution.



고선택비 인산공정에서의 식각율 향상과 SiO2 재성장에 관한 연구

이승훈,모성원,이양호,배정현
㈜제우스

초록


    © Materials Research Society of Korea. All rights reserved.

    This is an Open-Access article distributed under the terms of the Creative Commons Attribution Non-Commercial License (http://creativecommons.org/licenses/by-nc/3.0) which permits unrestricted non-commercial use, distribution, and reproduction in any medium, provided the original work is properly cited.

    1. 서 론

    인산을 이용하여 Si3N4 박막을 식각하는 공정은 전통 적인 방법이지만, 현재 반도체 생산에서 더욱더 중요한 공정으로 관심을 받고 있다. 이는 현재 finFET공정과 3D 반도체가 주를 이룸에 따라, 적층과 식각의 반복을 통 해 만들어지는 3차원 구조에 대한 정밀한 식각공정이 필 요함에 따라 습식방식의 식각을 대체하기가 더욱 어려 워지고 있다. 또한 복잡한 3차원 구조의 인산 식각공정 에선 구조의 복잡성으로 인하여 식각막이 동시에 노출 되지 않고, 순차적으로 나타남으로써 먼저 식각된 패턴 이 계속 인산에 노출되어도 인산에 더 이상 식각 되지 않는 높은 선택비가 더욱더 중요한 기술적 이슈로 등장 하고 있다.

    이처럼 미세화되고 복잡해진 Si3N4 박막의 식각이 현 재에 이르러 핵심 기술이 되었고, 이전과는 다른 어려 운 공정 스펙을 요구 받고 있다.1)

    일반적으로 Si3N4 박막은 많은 식각용액에 안정적이지 만 인산에 의해서는 다음 식 (1)과 같은 공정과정으로 식각 된다.2)

    3Si 3 N 4 + 4H 3 PO 4  + 27H 2 O 4 ( NH 4 ) 3 PO 4 + 9 H 2 SiO 3
    (1)

    인산을 이용한 Si3N4 박막 식각 공정의 장점은 SiO2 박 막 대비 높은 선택비를 가질 수 있다는 것인데, 이것은 복잡한 패턴을 가진 반도체 제작에 있어 아주 큰 장점 을 가진다. 예를 들어 V-NAND의 메모리 구조를 만들 기 위해 Si3N4 박막과 SiO2 박막을 번갈아 적층하고 인 산으로 Si3N4 박막을 식각함으로써 생선의 벼처럼 SiO2 박막만 남기는 작업을 고선택비를 가진 인산을 이용하 여 제작하고 있다.

    일반적인 인산 식각식(1)을 보면 Si3N4 박막 식각이 진 행됨에 따라 규소 부산물들이 계속 생기게 되는데 이는 Si3N4 박막의 식각을 조금씩 저해함과 동시에 SiO2 박 막의 식각도 방해하기 시작한다. 이러한 이유로 담지 (dipping)공정 진행시에 처리한 웨이퍼의 수량이 늘어남 에 따라 침전조(bath)에 규소의 농도가 계속 커지게 되 고 이로 인해 Si3N4 박막의 식각율도 떨어지고, SiO2 박 막의 식각도 더욱더 크게 감소한다. 여기에 더하여 규 소의 농도가 임계치를 넘어서면 더 이상 SiO2 박막을 식 각하지 않고 그 부산물이 SiO2 박막 위에 새로운 SiO2 박막으로 생겨나는 현상이 발생한다.3,4) 이것을 재성장 (regrowth)이라 한다. 이러한 재성장은 특히 V-NAND 제 조 공정 중 하나인 Pull-Back공정에 있어서 매우 중요 한 공정관리지점이다. 왜냐하면 이러한 재성장이 미세패 턴의 입구를 막아버리게 되어 이후에 패턴을 메우게 되 는 공정을 불가능하게 만드는 불량을 발생시킨다.

    이러한 이유로 인해 재성장이 어떠한 공정변수들로 인 하여 개선되거나 악화될 수 있는지를 확인하고 이러한 공정변수가 공정에 적용가능한지를 확인하는 연구는 매 우 중요하다. 또한 갈수록 더 큰 선택비 공정이 필요하 게 되어, 강제적으로 인산에 규소를 첨가한 고선택비 인 산을 만들어 사용하게 되었다. 이렇게 첨가된 규소의 양 은 V-NAND의 고도화에 따라 더 높아지게 되었으며, 이 는 재성장이 더욱더 쉽게 생길 수 있는 방향의 약액이 며 동시에 패턴구조는 절대로 재성장이 발생하면 안되 는 모순된 상황을 발생시켰다. 이번 실험에서는 인산용 액에서 규소의 농도증가에 따른 선택비가 향상되는 것 을 확인하였다. 그리고 동시에 300 mm 웨이퍼에서 반지 름의 위치에 따라 SiO2 박막의 식각량이 Si3N4 박막식 각과는 달리 반지름과 비례하여 나타나는 것을 확인하 였다. 현재 배치식 인산공정에서 재성장을 막기 위해 크 게 장비적으로 개선하는 두 부분은 첫째, 실시간 규소 의 농도관리이고 두번째는 순환하는 용액의 속도를 어 떻게 하면 정체 없이 더욱더 빠르게 할 수 있을 까이 다. 이를 위해 침전조내의 용액이 토출되는 노즐의 형 태, 크기, 방향과 순환되어 배출되는 출구의 위치와 크 기등을 조절하여 재성장없는 공정을 구현하려 한다. 이 러한 개발방향에 근거가 되어줄 결과를 본 실험에서 부 과적으로 확인하였다.

    2. 실험 방법

    본 실험에 사용된 장치는 매엽식 방식의 실험장치로, 높은 온도의 인산에 웨이퍼를 담지 시키는 방법이 아니 라, 적외선 히터를 이용하여 웨이퍼를 인산의 끓는점이 상으로 직접가열하고 그리고 가열된 웨이퍼 위에 끓는 점 이하의 인산을 도포함으로써 순간적인 고온의 식각 반응을 유도하여 끓는점이상의 온도에서 Si3N4 박막을 식 각하는 방식이다.

    장치는 다음과 같이 구성되었다.

    수평으로 회전하는 척이 있으며, 이 척 외각부분에 6 개의 핀위에 웨이퍼를 수평으로 거치한다. 또한 이 척 내부에는 적외선 램프가 설치되어 있어 석영창를 통해 웨이퍼를 복사방식으로 직접 가열할 수 있도록 구성하 였다. 그리고 인산은 웨이퍼 전면에 노즐을 이용하여 공 급시키는 구조이다. 공정은 웨이퍼를 일정한 속도로 회 전시키면서 진행하였고, 상온의 웨이퍼를 투입하여 목표 온도까지 승온하고 목표온도에서 웨이퍼의 온도를 피드 백제어를 통하여 유지시키면서 실험을 진행하였다.

    Fig. 1은 실제 고온계로 웨이퍼상의 인산용액의 온도 를 실시간 측정하여 온도제어기로 보내어진 데이터의 그 래프이다. 보는 바와 같이 30초간 실험온도까지 승온하 고, 이 후 60초 동안 실험온도를 피드백제어를 통해 계 속 항온으로 유지하였다. 붉은색의 히터파워이력의 경우 목표 온도를 만들기 위해서 처음에는 높은 출력을 내다 가 점차적으로 조금씩 파워를 줄여서 목표온도를 유지 하고 있다. 이러한 이력은 유량과 회전속도에 따라 다 른 이력을 그리는데 그 이유는 웨이퍼를 덮고 있는 인 산용액의 양의 차이가 발생하기 때문이다. 온도는 고온 계를 이용하여 웨이퍼 표면 위의 약액의 온도를 측정하 였고 이 값을 온도 컨트롤러에 입력하여 피드백제어를 통하여 실시간으로 항온의 상태를 유지하였다.

    약액의 온도를 측정하였다는 것은 고온계의 특징과 관 계가 있는데, 고온계는 400 °C 보다 작은 온도에서는 Si 웨이퍼의 온도를 읽을 수 없다. 하지만 약액은 400 °C 이하의 온도에서도 측정이 가능하다. 그래서 웨이퍼 위 에 도포된 약액을 고온계를 이용하여 실시간 측정하였 다. 측정된 온도는 웨이퍼 위에 있는 약액의 실시간온 도이다.

    식각량은 Eliipsotech의 Elli-SEU-am12 장비로 측정하 였다. 인산은 OCI사의 EL Grade 85 %를 첨가제로는 99.9 %의 SiO3H2 파우더를 Sigma Aldrich사로부터 공급 받아 사용하였다. 웨이퍼는 Advantec Korea를 통하여 저 압화학기상증착장치(LPCVD)로 2000Å의 Si3N4 박막을 증 착한 웨이퍼와 퍼니스(Furnace)를 사용하여 2000Å의 SiO2 박막을 습식산화법으로 증착한 웨이퍼를 구매하여 사용 하였다.

    3. 실험 결과

    앞선 연구5)에서 인산의 온도에 따른 식각율의 변화를 관찰하였지만, 같은 온도대비하여 담지법을 통한 식각율 보다 높은 결과를 얻지 못했다. 이에 식각율 향상을 위 하여 HF를 생성시킬 첨가제로 H2SiF6를 사용하였다. 먼 저 85 %의 H3PO4에 H2SiF6를 조금씩 추가하면서 Si3N4 박막의 식각율의 변화를 관찰하였다. 2400 ppm의 H2SiF6 의 인산용액은 85 %의 H3PO4에 비해 Si3N4 박막의 식 각율이 거의 2배정도 증가하였다. 이것은 H2SiF6이 인산 수용액속에서 HF를 방출하여 Si3N4 박막의 식각율를 높 인 것으로 판단된다. Table 1

    210 °C에서 작은 비율의 첨가제의 변화만으로 인산계의 실험과 비교하여 2배정도의 식각율의 향상을 얻었다. 일 반적으로 고온인산장비의 Si3N4 박막의 식각율은 60 Å 내외로 머물고 있는데 본실험에서는 온도의 상승과 더 불어 첨가제를 넣어 양산장비대비 5배 이상의 식각율을 얻을 수 있었다.

    이러한 실험 결과를 바탕으로 선택비 향상을 위하여 85 %의 H3PO4 + 2400 ppm의 H2SiF6에 규소화합물의 일 종인 SiO3H2를 첨가하여 실험을 진행하였다. SiO3H2를 0~600 ppm까지 첨가하여 Si3N4 박막과 SiO2 박막에 대 한 식각율을 관찰하고 이에 대한 선택비를 조사하였다. 실 험의 결과는 Table 2에 표기하였다.

    이 표를 그래프로 표현한 것이 Fig. 1의 Etch Rate Graph이다.

    위의 그래프를 살펴보면 2가지의 특징을 확인할 수 있 다. 첫 번째는 SiO3H2의 증가에 따른 Si3N4박막의 식각 율은 거의 변화가 없다는 것이다. 즉, 규소의 증가에 대 하여 Si3N4박막의 식각율은 적어도 2400 ppm의 H2SiF6 이 첨가된 인산용액에서는 변화가 없다는 것이다. 이것 은 기존의 연구와는 조금의 차이를 보이는데 일반적으 로 인산용액속에 규소가 증가하게 되면 SiO2 박막 뿐만 아니라, Si3N4 박막도 식각율이 감소하는 것으로 알려져 있기 때문이다. 이러한 이유는 H2SiF6의 첨가로 인하여 발생한 HF의 영향으로 식각율이 2배이상 증가된 약액이 기 때문일 것으로 추정한다. 즉, 2배로 증가된 식각율의 주요인자인 HF가 기존의 인산약액만의 식각과 달리 규 소의 증가가 HF로 인해 Si3N4 박막을 식각하는 것에 영 향을 주지 않는 것으로 판단된다. 이러한 정보는 고선 택비 공정을 얻고자 하는 연구자의 입장에서는 매우 유 용한 결과이다. 첨가제 H2SiF6와 SiO3H2은 각각 Si3N4 박막의 식각율 향상과 SiO2 박막의 식각율 저감을 목적 으로 하는데 각각의 첨가율에 따라 독립적인 식각율의 움직임을 보였기 때문에 필요한 공정에 따라 비율을 달 리 하면 쉽게 식각율과 선택비를 확보할 수 있다.

    또한 600 ppm이상에서 매우 높은 약 170대 1의 선택 비를 얻었다.

    그리고 본 실험을 통한 또 하나의 결과는 고선택비 인 산공정에서 발생하는 재성장이 어떠한 요인으로 인하여 발생하는 지를 이해하는데 매우 유용한 단서를 확인했 다는 것이다. 위의 실험에서 Si3N4 박막 식각때에는 300 mm 웨이퍼 전체에서 5 %내의 균일한 식각율을 보였지 만 SiO2 박막식각에서는 반지름의 위치에 따라 매우 큰 차이의 식각율을 보였다. Table 3은 이러한 SiO2 박막식 각의 결과를 반지름과 SiO3H2 농도에 따른 위치별 식각 율을 표기하였다.

    위의 Table 3를 보면 2가지의 의미있는 결과를 확인 할 수 있다.

    첫번째는 300 ppm 이상에서 확인할 수 있듯이 식각 율이 음수로 나타난 것이다. 즉 식각전보다 식각후의 SiO2 박막 두께가 증가했다는 것이다. 이것이 바로 서론부분 에서 언급한 SiO2 박막의 재성장현상이다. 즉, 인산용액 속에 있는 과용해된 규소가 SiO2 박막을 만나 새로운 SiO2 박막으로 성장하게 된 것이다. 규소화합물의 일종 인 SiO3H2의 농도가 증가함에 따라 더욱더 두드러지게 재성장현상이 확인되었다. 이러한 결과들은 다른 연구결 과에서도 자주 확인되는데 다른 규소화합물을 이용하여 실험한 결과에서도 농도가 높아지게 되면 식각율이 음 수인 결과들이 확인된다.3)

    두 번째 특이한 점은 전체적으로 웨이퍼 중심부위가 가 장자리보다 식각율이 떨어지고 재성장현상이 두드러지게 나타난다는 것이다. Si3N4 박막의 식각이 300 mm 웨이 퍼 전체에서 5 %내의 균일한 식각율을 보인 반면에 SiO2 박막의 식각에서는 웨이퍼 중심에서 외각으로 갈수록 심 하게 식각율이 증가하는 형태를 보였다. 이러한 결과는 SiO3H2의 증가와 함께 비슷하게 변화하다가 600 ppm에 서는 중심부분의 재성장이 급격히 나타났다. 이것은 식 각이 일어나지 않는 임계점을 넘어서면 급격히 재성장 이 나타난다는 것으로 해석가능하다.

    이것을 전체적으로 그래프로 나타내면 Fig. 2의 그림 으로 나타나고, 600 ppm에서 재성장이 매우 심하게 나 타나고 반지름의 위치에 따라 외각으로 갈수록 재성장 은 줄어드는 것을 확인할 수 있었다.

    재성장은 농도의 변화와 동시에 웨이퍼의 위치에 따라 차이를 보인다는 것이다. 아래의 Fig. 3과 Fig. 4는 400 ppm과 600 ppm에서의 웨이퍼중심에서 외각으로 식각율 의 그래프를 표기했다.

    Fig. 3과 Fig. 4의 그림을 보면 SiO2 박막의 식각율이 음수에서 양수로 선형적으로 웨이퍼중심에서 외각으로 갈 수록 증가한다는 것을 확인 할 수 있었다.

    이러한 결과는 재성장이 발생하는 요인과 관련하여 매 우 중요한 해석의 단초를 알려 주는데, 본 실험상의 장 치적 특이성과 연관 지어 보면 이러한 원인을 추정할 수 있다.

    아래의 Fig. 5는 본 실험장비의 사진이다. 웨이퍼는 제 자리에서 회전하고 있으며 그 위에 인산용액을 뿌려주 면서 식각을 진행한다.

    웨이퍼 위로 뿌려진 인산용액은 회전하는 웨이퍼의 원 심력으로 인하여 식각을 진행함과 동시에 웨이퍼 외각 으로 빠져나가게 된다. 이때 웨이퍼 위의 약액은 회전 으로 인해 각각의 웨이퍼의 위치에 따라 반지름에 비례 하는 원심력을 받는다.

    이러한 이유로 인해 약액은 반지름에 비례하는 원심력 으로 유속은 점차적으로 빨라지며 웨이퍼 외각을 통하 여 밖으로 배출된다. 즉 웨이퍼 중심과 외각에서는 약 액의 유속이 큰 차이를 가질 수 밖에 없는데, 이러한 차 이가 약액속에 과포화된 규소가 SiO2 박막위에서 재성장 할 수 있는 시간의 차이를 제공하고 그 결과 웨이퍼의 위치상의 재성장의 큰 차이를 보여주는 결과를 나타내 게 되었다.

    실제 딥(deep)패턴을 가진 반도체의 식각공정에서는 빠 른 신액으로의 치환이 이루어지지 않으면 결과적으로 재 성장현상으로 인한 많은 불량이 발생하는데, 이를 개선 하기 위해 대용량 약액펌프를 사용하여 유속을 빠르게 하고 빨리 신액으로 치환함으로써 이러한 문제를 해결 하고 있다.

    위의 결과가 이러한 실제 양산공정에서 발생한 문제점 의 해결방법에 근거가 될 수 있는 실험적 결과라 판단 된다.

    4. 결 론

    순수한 85 %의 H3PO4에 비하여 H2SiF6 첨가제를 소량 넣게 되면 Si3N4 박막의 식각율이 첨가제의농도에 따라 증가하고 2,400 ppm, 210 °C 일때에는 순수한 H3PO4에 비하여 식각율이 2배로 증가하는 것을 확인하였다. 또한 2배로 증가한 이 약액에 선택비 향상을 위하여 SiO3H2 를 첨가하여 600 ppm에서 Si3N4 박막 식각율 309.8 Å/ min과 선택비 170대 1의 좋은 결과를 얻을 수 있었다.

    여기에 또한 SiO3H2 농도가 높아짐에 따라 웨이퍼 위 에서 SiO2의 박막의 재성장을 확인할 수 있었다. 그런 데 이러한 현상이 웨이퍼 전 부분에 걸쳐서 나타나는 것 이 아니라 웨이퍼의 중심부분에서 많이 나타나고 외각 부분에서는 생기지 않았으며, 이것에 대한 분석으로 웨 이퍼 위의 약액의 속도가 재성장의 정도와 비례적 관계 가 있음을 실험적으로 확인하였다. 이러한 결론은 실제 양산장비의 침전조내에서 갈수록 유속을 높이려는 시도 와 일맥상통하며 현재까지 확인된 재성장 방지에 관한 제어방법중 가장 효과적인 요소임을 본 실험에서도 확 인하였다.

    Acknowledgments

    This research was supported by the grant of the research project of world class 300.

    Figure

    MRSK-28-709_F1A.gif

    Graph of Temperature and Heater Power.

    MRSK-28-709_F1.gif

    Graph of Changing Etch Rate according to SiO3H2 Concentration.

    MRSK-28-709_F2.gif

    Graph of Etch Rate according to SiO3H2 Concentration and Wafer Radius.

    MRSK-28-709_F3.gif

    Graph of Etch Rate according to Wafer Radius at SiO3H2 400 ppm.

    MRSK-28-709_F4.gif

    Graph of Etch Rate according to Wafer Radius at SiO3H2 600 ppm.

    MRSK-28-709_F5.gif

    Picture of Etching System.

    Table

    Changing of Etch Rate according to H2SiF6 Concentration @ 210 °C.

    Changing of Etch Rate according to SiO3H2 Concentration @ 210 °C.

    Changing of Etch Rate according to Wafer Radius and SiO3H2 Concentration @ 210 °C.

    Reference

    1. P. Shih, United States Patent, US 20120007210 A1, 1, (2012).
    2. K. B. Sundaram, R. E. Sah, H. Baumann, K. Balachandran and R. M. Todi, Microelectron. Eng., 70, 109 (2003).
    3. D. Seo, J. S. Bae, E. Oh, S. Kim, S. Lim, Microelectron. Eng., 118, 66 (2014).
    4. Thomas B Hackett, United States Patent, US 6303514 B1, (2001).
    5. S. Lee, S. Mo and Y. Lee, New Phys.: Sae Mulli, 67, 936 (2017).